Opschaling productie plantaardige vervangers niet zo eenvoudig

Het bouwen van nieuwe fabrieken, het uitbreiden van productielijnen, het aangaan van samenwerkingen met (andere) producenten of nieuwe technologieën ontwikkelen, zijn opties om de productie op te schalen. Opschaling is echter niet zo makkelijk als het misschien klinkt.

Plant Based Manufacturing Summit

Het is voor zowel gevestigde bedrijven als voor start-ups afwegen of er geïnvesteerd wordt in nieuwe machines, een nieuwe fabriek, of dat er een geschikte co-manufacturer (een producent die in opdracht produceert) gevonden moet worden. Alle scenario’s om de productie op te kunnen schalen en de voor- en nadelen werden deze week besproken op de Plant Based Manufacturing Summit.

800 productielocaties nodig

Non-profit organisatie Good Food Institute (GFI) berekende wat in een toekomstig groeiscenario nodig zou zijn aan productiecapaciteit voor vleesvervangers. De organisatie ging daarbij uit van een marktaandeel van 6% van de totale vlees- en vismarkt in 2030. Carlotte Lucas van GFI lichtte het onderzoek toe op het evenement. Ze benadrukte dat de 6% géén voorspelling is, maar een hypothetisch scenario. “Wanneer vleesvervangers een marktaandeel van 6% wereldwijd zouden hebben, zou dat gaan om een volume van 25 miljoen ton. Om dat volume te produceren zijn ten minste zo’n 800 productielocaties nodig, die ieder gemiddeld zo’n 30.000 ton per jaar produceren.”

Meer isolaten en concentraten nodig

Er zijn niet alleen meer productielocaties nodig waar vleesvervangers worden gemaakt, maar ook fabrieken die ingrediënten produceren, zoals isolaten of concentraten uit soja of erwt. “De ruwe grondstoffen zijn voldoende beschikbaar, maar van de bewerkte ingrediënten is er te weinig. Het overgrote deel wordt verwerkt tot veevoer. In het geval van het scenario van 6% marktaandeel zou drie keer meer sojaeiwit-concentraat nodig zijn dan de huidige hoeveelheid.”

Bouwen van nieuwe fabrieken is essentieel

Van erwteneiwit zou zelfs tien keer meer nodig zijn. Om de beschikbaarheid te vergroten is het volgens Lucas van belang dat er een goede bestemming gevonden wordt voor de reststromen van onder andere erwten. Omdat erwten 20% eiwit bevatten, blijven er veel ‘reststromen’ over die ook (economisch) interessant genoeg moeten zijn. Het bouwen van nieuwe fabrieken is dus essentieel wanneer het marktaandeel groeit. GFI berekende dat in het geval van 6% marktaandeel en ruim 800 fabrieken een investering van $ 27 miljard nodig is. “Grote investeringen zien we tot nu toe echter nog niet. Er is nog veel werk te doen.” Toch heeft Lucas wel hoop: “De schone-energie industrie is ook erg kapitaalintensief en daarvoor waren en zijn ook veel investeringen nodig. Dat gaat nu hard. Dat kan ook gebeuren bij de plantaardige vervangers.”

Zelf produceren of uitbesteden

Voor bedrijven, zowel start-ups als gevestigde bedrijven, die hun productie kunnen opvoeren is het de vraag of ze productie willen uitbesteden of die zelf in de hand willen houden met een eigen fabriek. Voor beide vormen zijn voor- en nadelen te noemen. Zo is bij eigen productie controle te houden op kwaliteit, zijn makkelijker en sneller wijzigingen in het recept en productieproces mogelijk en zijn eigen uitvindingen (intellectueel eigendom) beter beschermd.

Hij is onze ogen en oren in de productielocatie

Aan de andere kant heeft het werken met een co-manufacturer ook voordelen. Zo is er bij dergelijke bedrijven veel (productie)ervaring aanwezig, zijn er schaalvoordelen door productie op grotere schaal, zijn er minder of geen investeringen in activa nodig en zijn systemen en standaarden goed ingericht. De Franse producent La Vie koos ervoor de productie uit te besteden, maar wel een eigen werknemer in de fabriek te laten werken. “Hij is onze ogen en oren in de productielocatie”, aldus Matthias Neuner van La Vie. Naast alle technische aspecten is het volgens hem ook belangrijk een sterke relatie op te bouwen met de producent. “Zorg ervoor dat je beiden emotioneel verbonden bent met het merk.”

Win-win situatie

Een vraag die tijdens het evenement naar boven kwam, was ‘hoe halen we co-manufacturers over om (meer) plant based te gaan produceren?’. Er moet een win-win situatie zijn, zo klonk het. “Start-ups kunnen leren van de grote fabrikanten. Andersom kunnen ook de fabrikanten leren van de jonge bedrijven, bijvoorbeeld in flexibiliteit. Je hoeft niet voor altijd zo chaotisch te zijn als een start-up, maar ook niet zo saai als een ‘oud’ bedrijf”, zo verwoordde Caroline Zimmer van plantaardig kaasmerk Simply V. Ze stelde daarnaast dat niet alle (jonge) bedrijven moeten denken dat ze alles alleen kunnen, want dat is niet het geval aldus Zimmer. “Voor elke plantaardige kaasvervanger die we ontwikkelden, investeerden we telkens zelf in een nieuwe machine. Dit jaar brengen we een vegan mozzarella op de markt. Voor dit product hebben we er voor het eerst voor gekozen de productie uit te besteden. Het is zo’n niche, dat we ons niet moeten verbeelden dat we alles zelf moeten uitvinden.”

Opschaling kan pijn doen

Opschaling kan nu eenmaal pijn doen, zo klonk het meermaals tijdens het congres. Vera Kasics, hoofd Global Manufacturing bij Planted, een Zwitserse producent van vleesvervangers, had daar een sprekend voorbeeld van. “Toen onze producten in de Coop (een Zwitserse supermarktketen) kwamen te liggen, moesten we onze productie fors opschalen. Toen moest onze extruder ineens in plaats van 1,5 dag per maand, 6 dagen in een week gaan draaien. Technische problemen kwamen toen ineens altijd ongelegen en we hadden ook geen tijd en ruimte meer om even een stap achteruit te nemen en te kijken waar we nu eigenlijk mee bezig waren. Verbeteringen moesten we doorvoeren ‘on the go’. Het enige wat telde was genoeg te produceren.”

Zij hadden eindelijk de kans een bepaalde doelgroep naar de winkel te halen, en dan was het product vaak niet beschikbaar

Ook Hendrik Lund van het Deense vegan-merk Naturli vertelde een dergelijk voorbeeld. “Toen wij ons gehakt-product op de markt brachten en het in de schappen kwam te liggen, ontstond er een gekte in de supermarkten. Het product was continu uitverkocht. Dat was mooi natuurlijk, maar de supermarkten waren minder blij. Zij hadden eindelijk de kans een bepaalde doelgroep naar de winkel te halen, en dan was het product vaak niet beschikbaar. We konden het in het begin gewoon niet bijbenen met de productie.” Voor Planted was zelf de kwaliteitsbeheersing en innovatie kunnen doen redenen om te kiezen voor een eigen productielocatie. Tegelijk waren dit ook de grootste uitdagingen: het snel opschalen zonder in te leveren op kwaliteit en het balanceren tussen productie volgens specificaties en blijven innoveren. “Maar hoewel het pijn kan doet, hebben we bewezen dat het kan”, zo besloot Kasics.